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Bei  uns bekommen Sie Designerlampen zu

günstigen Konditionen.

All unsere Lampen werden in Handarbeit hergestellt .

Das Grundmaterial der Lampen ist je nach Modell aus

 ( WIR WERWÄNDEN NUR HOCHWERTIGE MATERIALIEN )

Holz, Kunststoff, Glass

Kohlefaser = Karbon 

 ( Kohlefaser ist steifer, stabiler und leichter als vergleichbare metallische Werkstoffe. Es ist aber auch viel schwerer zu verarbeiten und erfordert hochqualifiziertes Personal, das bei seiner Einführung am Anfang der achtziger Jahre noch nicht in ausreichender Anzahl zur Verfügung stand. Deshalb liess McLaren die einzelnen Komponenten viele Jahre lang bei Hercules in den USA fertigen und übernahm selbst nur die Endfertigung des Monocoques. Für dessen Herstellung benötigt man rund 30 Quadratmeter Kohlefasermatten. Deren Struktur wurde zuvor am Computer berechnet, sie ist individuell variierbar. Die Stärke der einzelnen Fasern kann so ebenso bestimmt werden. Bis zu 12 Lagen der verschiedenen Kohlefasermatten werden bei der Produktion eines Monocoques übereinander angeordnet, wo nötig sogar noch durch (ausgeschäumte) Aluminium-Waben verstärkt. Die Kohlefasermatten werden mit Epoxid-Harzen getränkt, für die es hunderte von Rezepturen gibt, die ebenfalls per Computer erstellt werden. Oder es werden bereits vorgetränkte und in verschiedenen Stufen (Tacs) auch vorgetrocknete Kohlefasermatten (sogenannte Prepregs) verwendet. Allein das Zuschneiden der Matten, deren Preis per m2 nach oben offen ist, ist eine Arbeit für hochqualifizierte und entsprechend gut bezahlte Spezialisten. Von jedem Werkstück, das hergestellt werden soll, wird zunächst ein (positives) Modell aus Holz oder Ton angefertigt. Auch dies geschieht zumeist mit Computerunterstützung in Form von CAD (Computer Aided Design) oder CAM (Computer Aided Manufacturing). Von diesem wird dann die Negativform zur Herstellung des Werkstücks abgenommen, die dann mit getränkten Kohlefasermatten ausgelegt werden. Damit sich dieses Werkstück später aus der Form herausgelöst werden kann, wird diese zuvor mit Trennwachsen beschichtet. Die Form mitsamt seinem Inhalt wird sodann in einen speziellen Ofen, den sogennanten Autoclav, gesteckt, wo das Werkstück unter einem Druck von etwa 8 bar mit etwa 260° C rund 2,5 Stunden lang gebacken wird. Danach wird das Werkstück aus der Form genommen und der Nach-und Feinbearbeitung zugeführt. Ürsprünglich wurde auch das Kohlefasermonocoque noch aus Einzelteilen zusammengefügt, wie man es zuvor von der Bauweise aus Aluminiumblechen kannte. Es erhielt dann eine aerodynamisch geformte Verkleidung aus Kevlar (die gold-gelbe Faser heisst Aramid und dient auch zur Herstellung von schusssicheren Westen für Polizei, Militär etc.) Erstmals ein Kohlefasermonocoque aus einem Stück präsentierte 1983 der österreichische Star-Designer Gustav Brunner mit dem deutschen ATS BMW D1, der von Manfred Winkelhock gefahren wurde. Ferrari zog wenig später nach und seit einiger Zeit ist dies die einzig erlaubte Bauweise. Anders könnten die immer strenger werdenden Crashtest auch gar nicht bestanden werden. )